“零缺陷”——日本丰田汽车在生产管理方式“精益生产”下以高质量，低消耗方式进行多品种、小批量混合生产中所追求的目标。在过去，一个装配工人能够每天在同一生产线反复执行同一任务是具有极大的价值体现的。但是在今天更加柔性的生产环境里，同一个工人可能需要先铆接车身壁板然后再连接照明系统，就此对于质量控制也相应提出了更高的要求。在机械装配中，螺纹紧固件的装配质量直接影响着最终产品的整体性能与安全可靠性，而自动化的兴起与智能工具的使用使得经由人为差错带来的产品缺陷故障大大降低，同时也实现了许多定制化解决方案，尤其是在如汽车制造一般的高科技行业。

5M1E分析法：

一种广为人知的分别从人（Man）,机(Mchine),料(Material),法(Method),环(Enviroment),测(Measure)六要素入手进行质量管控方法。

人：操作者的个人意识，对质量的认知，身体状况与职业素养等

机：机器设备的能力指数与维护保养情况等

料：工件来料的一致性与材料性能

法：工艺制定，操作规程等

环：操作环境，温度、湿度、噪音等

测：标准的测量流程与检测设备等

防错与自动化：

在过去的发动机装配线，有明确装配力矩值要求的通常先用气动脉冲工具拧紧后，再用定扭式扭矩扳手拧紧到要求扭力值，整个过程的防错防漏全靠工艺卡片的提示与装配工人的自身注意进行控制，而对于螺纹或零件本身带来的"假扭矩”等问题单靠工人很难进行甄别！

工业4.0的两大特点——数据与集成；在数据化与工业化深度融合中集成是重点，且同时是在现今智能制造大趋势中取得显著成效的突破口。通过无处不在的传感器，控制器，执行元件与智能软件之间的互联形成一个智能网络使得机器与机器之间更紧密结合实现无障碍的全面“对话”，推进高效协同的生产优化。

一种基于机器人与自动送钉系统配合智能工具使用与整线PLC通信联锁的自动化集成设备，融入防错、检错的构造，满足动力总成同一工位不同机型，多种规格螺栓装配的柔性生产特征。

在一些一，二级零部件制造商或其它如航空航天与汽车工业生产领域，新工具的使用给车间生产力带来了新的力量，而人依旧会作为生产制造的中心。但针对操作人员新工具使用的传统技能培训方式需要耗费大量的时间，而快节奏的技术变革使得这种培训方式最终不得不被淘汰掉。那么，在现今高度定制化的生产要求下，随着自动化行业不断地扮演新角色并创造新挑战，必须保证现代装配工人能够感到拥有足够的价值和胜任力，并能获取到高效、正确地完成不同任务所需的生产信息。